在钢板制造过程中，数控切割技术因其高精度和高效率而受到广泛应用，由于各种因素如设备精度、操作人员技能、材料特性等的影响，数控切割过程中不可避免地会产生误差，这些误差不仅影响钢板的尺寸精度，还可能对后续加工造成不良影响，如何有效控制和减少数控切割钢板的误差成为提高产品质量的关键，本文将介绍一种基于目录引言的数控切割钢板误差控制方法，该方法通过优化切割路径、调整切割参数以及实时监测和反馈系统来减少误差，还将探讨影响数控切割误差的主要因素，并提出相应的改进措施。

钢板制造工艺误差控制

误差来源分析

在钢板制造过程中，误差可能来源于多个方面。首先，设备因素是导致误差的一个重要原因。例如，数控切割设备如果使用时间较长，机械部件可能会磨损，电气元件可能会老化，这些都会导致设备精度下降，从而引起切割误差增大。此外，如果设备在投入使用前没有进行精确的调试，或者维护不足，也可能导致设备性能下降，增加切割误差。

其次，材料因素也是影响误差的关键。钢板在生产和加工过程中会产生内应力，如果没有得到充分释放，可能会在切割过程中引起变形，导致切割误差。另外，钢板的硬度分布不均匀，或者表面存在氧化物、油污等杂质，都可能影响切割刀具的切削效果，从而产生切割误差。

最后，操作因素也不容忽视。操作人员如果技能不足，无法准确设置切割参数，或者在操作过程中不按照规范进行操作，比如随意调整设备参数，都可能导致切割误差。此外，对于复杂的切割任务，经验不足的操作人员可能无法做出准确的调整，也会导致误差。

控制措施

针对上述误差来源，可以采取一系列控制措施来降低误差。首先，设备精度提升是关键。采用高精度的数控切割设备，确保设备本身的精度和稳定性，可以降低因设备问题引起的误差。同时，选择高品质的切割头和刀具，保证切割过程中的稳定性和精度，减少切割过程中的振动和偏差，也是非常重要的。

其次，材料选择与处理也不容忽视。对钢板进行预处理，如清洗、除锈、校平等，确保钢板表面干净、平整，可以减少切割过程中的干扰因素。严格控制钢板的储存和运输条件，避免钢板在储存和运输过程中产生变形或损伤，也是降低误差的有效措施。

最后，操作规范与培训同样重要。建立完善的数控切割操作规范，明确操作流程、参数设置、设备保养等方面的要求，确保操作人员有章可循。对操作人员进行专业培训，提高其对数控切割设备的操作技能和理论知识水平，增强其对误差控制的认识和能力，也是非常必要的。

结论

综上所述，钢板制造工艺误差控制是一个复杂的过程，需要从设备、材料、操作等多个方面入手，采取综合措施来降低误差。通过不断优化工艺流程和设备精度，精心选择原材料，严格执行作业规程，采用准确、可靠的计量方法和工具，可以有效地控制和减小钢板制造过程中的误差，提高产品的质量和生产效率。

数控切割设备精度提升方法

钢板预处理技术要点

操作人员技能培训方案

钢板制造误差检测技术

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数控切割钢板误差产生的原因及控制措施日期:汇报人:CATALOGUE目录引言数控切割钢板误差产生的原因数控切割钢板误差控制措施实施效果评估与展望CHAPTER引言01数控切割钢板是现代化机械加工中的重要工艺之一，采用先进的数字化技术，实现对钢板的精确切割。 该技术广泛应用于汽车制造、船舶建造、机械制造等领域，有效提高了生产效率和产品质量。 数控切割钢板概述数控切割钢板过程中，实际切割结果与预期结果的差异。 误差定义误差导致产品质量下降，严重时可能导致产品报废，同时增加了生产成本和时间成本。 影响误差定义及影响研究目的与意义研究目的:分析数控切割钢板误差产生的原因，提出相应的控制措施，降低误差，提高产品质量和生产效率。 研究意义:对于推动数控切割钢板技术的进一步发展，提高我国制造业的整体竞争水平具有重要意义。 在接下来的章节中，我们将深入分析数控切割钢板误差产生的原因，并提出针对性的控制措施，以期对实际生产提供有价值的指导。 CHAPTER数控切割钢板误差产生的原因02数控切割设备使用时间长，机械部件磨损，电气元件老化，导致设备精度下降，切割误差增大。 设备因素设备老化设备在投入使用前，需要进行精确的调试，如果调试不当，会导致设备在切割过程中出现误差。 设备调试不当设备的定期维护和保养对于保持设备精度和稳定性至关重要，如果维护不足，会导致设备性能下降，切割误差增大。 设备维护不足材料内应力钢板在生产和加工过程中会产生内应力，如果内应力没有得到充分释放，会在切割过程中引起变形，导致切割误差。 材料硬度不均钢板的硬度分布不均匀，会导致切割过程中刀具磨损不一致，从而影响切割精度。 材料表面质量钢板表面如果存在氧化物、油污等杂质，会影响切割刀具的切削效果，从而产生切割误差。 材料因素操作技能不足01数控切割设备需要熟练的操作技能，如果操作人员技能不足，无法准确设置切割参数，会导致切割误差。 操作因素操作不规范02操作人员在操作过程中，如果没有按照规范进行操作，如随意调整设备参数，会导致切割误差。 操作经验不足03对于复杂的切割任务，经验丰富的操作人员可以凭借经验调整切割参数，而经验不足的操作人员可能无法做出准确的调整，导致切割误差。 CHAPTER数控切割钢板误差控制措施03采用高精度的数控切割设备，确保设备本身的精度和稳定性，降低因设备问题引起的误差。 设备精度提升切割头与刀具优化控制系统升级选择高品质的切割头和刀具，保证切割过程中的稳定性和精度，减少切割过程中的振动和偏差。 优化数控切割设备的控制系统，提高运算速度和精度，确保切割过程的精确控制。 03设备改进与优化0201材料选择与处理预处理工艺对钢板进行预处理，如清洗、除锈、校平等，确保钢板表面干净、平整，减少切割过程中的干扰因素。 材料储存与运输严格控制钢板的储存和运输条件，避免钢板在储存和运输过程中产生变形或损伤。 钢板选材选择品质优良、成分均匀的钢板，降低材料自身缺陷对切割精度的影响。 操作规范与培训建立完善的数控切割操作规范，明确操作流程、参数设置、设备保养等方面的要求，确保操作人员有章可循。 制定操作规范对操作人员进行专业培训，提高其对数控切割设备的操作技能和理论知识水平，增强其对误差控制的认识和能力。 操作培训定期对操作人员进行考核和监督，确保其按照操作规范进行操作，及时发现并纠正可能产生误差的操作行为。 定期考核与监督鼓励操作人员之间进行经验交流和分享，共同学习、探讨误差控制的方法和技巧，不断提升整体操作水平。 经验交流与分享CHAPTER实施效果评估与展望04经过实施控制措施，数控切割钢板的误差得到显著降低，提高了产品质量和生产效率。 误差减小控制措施的采用有助于减少原材料和能源的浪费，从而降低了生产成本。 操作便捷性控制措施实施效果评估03切割工艺优化通过对切割工艺参数的深入研究，找出影响误差的关键因素，进一步优化切割工艺。 未来研究方向与目标01智能化控制技术进一步研究如何将人工智能、机器学习等先进技术应用于数控切割领域，实现误差的自动检测和调整。 02高精度传感器研发具有更高精度和稳定性的传感器，以提高数控切割设备的测量和控制精度。 加强行业合作:建议行业内企业、高校和科研机构加强合作，共同推动数控切割技术的进步。 通过以上措施的实施和未来的研究方向与目标，数控切割钢板误差将得到更好的控制，推动整个行业向更高水平发展。

钢板重量误差允许值范围解析

立即提交钢板重量误差允许值范围解析 一、什么是钢板重量误差? 钢板重量误差是指制造钢铁制品过程中，由于材料和工艺等因素，导致制品重量与理论值或客户要求的重量存在误差的情况。 钢板重量误差的大小与影响因素复杂多样，因此需要制定统一的计算、控制和管理标准。 二、如何计算钢板重量误差? 钢板重量误差的计算一般采用以下公式: 钢板重量误差率=(实际重量-理论重量)/理论重量×100% 其中，实际重量指加工后的钢板重量，理论重量指加工前的理论计算重量。 三、允许的钢板重量误差范围有哪些? 钢板重量误差的允许值范围不同于不同的钢板规格和材质。 一般来说，钢板重量误差允许值范围控制在正负2%以内。 在特殊情况下，客户可以与制造商约定其他的钢板重量误差的允许值范围。 四、影响钢板重量误差的因素有哪些? 钢板重量误差的大小与影响因素复杂多样，主要包括以下几个方面: 1.材质因素:不同的钢板材质会产生不同的重量误差; 2.温度因素:材料加工时的温度波动也会对钢板重量误差产生影响; 3.工艺因素:制造钢铁制品的工艺水平、人工操作技能、设备精度和维护等都对钢板重量误差产生影响; 4.计量偏差:不同的计量方式和工具的误差也会对钢板重量误差产生影响。 五、如何控制和减小钢板重量误差? 为控制和减小钢板重量误差，可以从以下几个方面入手: 1.优化工艺流程和设备精度，提高生产效率和产品质量; 2.精心选择原材料，确保物料质量的稳定性和一致性; 3.严格执行作业规程，提高生产操作人员的技能水平和规范性; 4.采用准确、可靠的计量方法和工具，及时进行检测和校准。 钢板重量误差是制造钢铁制品过程中一个重要的指标，需要对其进行精确的计算、控制和管理。 本文主要介绍了钢板重量误差的定义、计算方法和允许误差范围，并探讨了影响钢板重量误差的因素和控制措施。 希望本文能为读者提供参考，提高钢板重量误差的控制水平和生产效率。

数控切割钢板误差产生的原因及控制措施

数控切割钢板误差产生的原因及控制措施.docx 1、部分资料下载需要金币，请确保您的账户上有足够的金币 2、已购买过的文档，再次下载不重复扣费 3、资料包下载后请先用软件解压，在使用对应软件打开 数控切割钢板误差产生的原因及控制措施摘要:近年来在科学技术快速发展下数控技术取得了较快的发展传统的手工下料开始被数控机床所取代数控切割机开始广泛使用不仅有效的降低了成本而且下料工件质量、精度和效率都取得了较快的提升。 但在使用数控切割机时需要控制好切割的误差从而有效的发挥数控切割的优势为企业带来较好的经济效益。 关键词:数控切割;钢板;误差;操作人员;割嘴中图分类号:TG481文献标识码:A1数控切割钢板误差产生的原因1.1钢材质量造成的误差在数控下料工件中钢材作为最基本的原料其质量的好坏直接关系到下料件的质量。 所以在数控切割过程中需要控制好钢材的质量这样才能降低误差的产生避免影响到工件焊接的质量。 钢材质量会受到较多因素的影响由于钢材本身具有可变形性在运输过程中极易发生变形。 钢材在生产过程中由于厚度不均匀表面不平整这样就极易导致在切割过程中产生误差影响到下料件的质量。 数控切割钢板过程中由于程序编制、切割工艺参数选择、钢板支承面等存在不科学不合理的地方则会导致钢材出现变形割嘴与钢板之间无法保持垂直从而导致钢板热变形的产生对下料件的质量产生严重影响。 1.2技术人员操作的问题数控切割属于一种切割生产方式运用于切割钢材上具有高质量、高效率的特点。 在数控切割中主要是以切割机的数据系统为核心。 当前在使用数控切割机在进行钢板切割时还存在着许多问题导致钢材大量的浪费而且切割生产效率较低这在很大程度上是由于技术人员技术水平较低不能有效的实现对氧气纯度、切割速度及氧气压力等技术进行有效控制同时也会导致下料件误差的产生。 1.3支承钢板的工作平台与机床导轨面的平行度误差在钢板切割时需要支承的工作台工作台在切割过程中不可避免的会受到碰撞有时切割机还会切割到支承工作台这样就会导致工作台与机床导轨面之间无法处于同一平面上从而使在支承工作台上的钢板与割嘴之间会存在一定的间距变动导致误差的产生。 另外由于支承工作台平面不平整这样钢材平面会有一定的倾斜产生钢材与割嘴之间无法保持垂直度从而导致下料件产生误差。 1.4氧气纯度产生的误差在对下料件进行切割时工作人员需要对氧气纯度和氧气压力进行调节这会直接对下料件的质量带来一定的影响。 当氧气纯度较低时钢板的切割面无法达到光滑度切口边缘处会有粘渣产生不仅会对切割的效率和速度带来较大的影响而且还会导致下料件切割过程中的误差产生使下料件受到不同程度的损坏。 1.5割嘴与钢板表面的垂直度误差当钢板支承工作台不平整或是变形时割嘴中收轴线和割嘴不处于同一条同线上割嘴孔堵塞等情况存在时割嘴与钢板平面都会出现不垂直的情况导致下料件切割面出现倾斜误差。 这不仅会影响到切割的精准性而且还会对下道焊接工序工作带来较大的影响。 1.6钢板氧化皮对尺寸的误差大多数钢板表面都会有一层铁锈即氧化皮这层氧化层不仅分布不均匀而且厚度也不一样内部成分较为复杂在数据切割钢板时会导致火焰发生偏离产生一定的阻扰性从而影响钢板下料件尺寸上的精度导致切割误差产生。 2数控切割钢板误差的控制措施2.1钢板变形的控制由于数控切割钢板时容易发生误差在这种情况下就需要在钢板选择时控制好钢板的质量避免使用变形的钢板。 对于要切割的钢板存在变形情况时则需要将其放到校平机上进行校平等其平整后再进行切割从而有效的实现对切割误差的控制。 对于钢板容易发生的热变形误差则需要在切割时要严格按照规定的顺序进行有效的控制好钢板集受热的情况确保其能够均匀受热从而有效的实现对零件的变形进行相互补偿同时还要正确进行指导确保程序编制的准确性。 为了能够准确的选择切割工艺参数则可以参考成功下料件的切割工艺参数表从而有效的减少误差的发生。 及时对支承钢板工作台进行检查及时进行拆解修复。 2.2解决技术人员操作误差数控切割机属于高科技产品具有较高的科技含量这就对操作人员的专业技能具有较高的要求一理操作人员专业知识或是经验则会导致下料件误差发生。 尤其是新购置的机床在运输过程中受到振动影响或是电子元件问题从而使设备在正式使用前几个月系统会频频发生故障然而这些故障的原因有些无法在安全和维修手册中找到如果不合格的操作人员就会无从下手。 在聘请技术操作人员时一定要经过严格的技术考核一定要具有专业的理论知识拥有一定的数控基础以及清晰的头脑和现场判断力然后经过相关的培训这样不仅是对工作效率负责同样也是对操作人员的个人安全负责。 2.3其他各类误差的有效控制在日常工作中需要由相关的技术人员定期对支承钢板的工作平台进行维修纠正平台与机床导轨面之间的平行度从而有效的减少误差的产生。

刍议如何做好机械加工工艺技术误差控制.pptx

刍议如何做好机械加工工艺技术误差控制汇报人:小无名05CATALOGUE目录机械加工工艺技术误差概述机械加工工艺流程梳理与优化设备选型、维护及校准管理操作人员培训与技能提升质量检测体系建立与完善质量信息反馈机制构建机械加工工艺技术误差概述01机械加工工艺技术误差是指在机械加工过程中，由于各种原因导致实际加工结果与预期设计尺寸、形状、位置或表面质量等方面存在的偏差。 误差定义根据误差的性质和来源，机械加工工艺技术误差可分为系统性误差和随机性误差。 系统性误差包括常值系统性误差和变值系统性误差，而随机性误差则是由偶然因素引起的。 误差分类误差定义与分类机床的制造精度、安装精度以及使用过程中的磨损等都会导致机床产生误差，从而影响加工精度。 机床误差刀具的制造精度、安装精度以及使用过程中的磨损等也会导致刀具产生误差，进而影响加工精度。 刀具误差夹具的设计和制造精度以及使用过程中的变形等因素都会导致夹具产生误差，从而影响工件的定位和夹紧精度。 夹具误差在机械加工过程中，工艺系统受到切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用，导致工艺系统发生变形，从而影响加工精度。 工艺系统受力变形误差产生原因分析表面质量影响机械加工工艺技术误差会导致工件表面粗糙度增加、表面波纹度增大等问题，从而影响产品的耐磨性、耐腐蚀性和使用寿命等。 尺寸精度影响机械加工工艺技术误差会导致工件尺寸偏离设计尺寸，从而影响产品的装配和使用性能。 形状精度影响机械加工工艺技术误差会导致工件形状发生变化，如圆度、平面度、直线度等指标的超差，从而影响产品的外观和使用性能。 位置精度影响机械加工工艺技术误差会导致工件表面之间的位置关系发生变化，如平行度、垂直度、同轴度等指标的超差，进而影响产品的装配精度和使用性能。 误差对产品质量影响机械加工工艺流程梳理与优化02123通过对产品的结构、尺寸、材料等特征进行详细分析，明确各工艺环节的作用和要求，为工艺流程的梳理提供基础。 基于产品特征的工艺流程分析根据产品特征和工艺要求，绘制详细的工艺流程图，清晰展示各工艺环节的顺序、关系及关键控制点。 工艺流程图绘制组织专家团队对工艺流程进行评审，针对存在的问题提出优化建议，确保工艺流程的合理性、可行性和高效性。 工艺流程评审与优化工艺流程梳理方法通过对产品加工过程中的质量、效率、成本等要素进行综合分析，识别出对产品质量和加工效率具有决定性影响的关键工艺环节。 关键工艺环节识别针对识别出的关键工艺环节，制定具体的优化策略，如采用先进的加工技术、优化工艺参数、提高设备精度等，以降低误差、提高加工质量和效率。 关键工艺环节监控与调整关键工艺环节识别与优化工艺流程改进策略引入先进加工技术提高操作人员技能水平优化工艺参数设置加强设备维护保养积极引进国内外先进的机械加工工艺技术，提高加工精度和效率，降低误差产生的可能性。 通过对加工过程中的切削速度、进给量、切削深度等工艺参数进行优化设置，提高加工质量和稳定性。 定期对加工设备进行维护保养，确保设备处于良好状态，提高设备精度和可靠性，降低因设备问题导致的误差。 加强对操作人员的技能培训和管理，提高操作人员的技能水平和质量意识，确保加工过程的规范化和标准化。 满足加工工艺需求考虑设备性价比注重设备可扩展性在满足工艺需求的前提下，对比不同品牌和型号的设备，选择性价比较高的设备。 考虑未来可能的工艺改进和扩展需求，选择具有较好可扩展性的设备。 030201设备选型原则与策略根据设备使用情况和厂家建议，制定合理的日常维护保养计划。 制定维护保养计划包括设备清洁、润滑、紧固、调整等，确保设备处于良好状态。 明确维护保养内容对每次维护保养的时间、内容、人员等信息进行记录，以便追溯和查询。 确定校准周期可采用内部校准或外部校准，根据设备类型和实际情况选择合适的校准方法。 选择校准方法参照国家或行业标准，明确设备校准的精度指标和合格范围，确保设备校准的有效性。 明确校准标准设备定期校准方法及标准操作人员培训与技能提升0403制定培训计划结合培训目标和需求分析，制定具体的培训计划，包括培训内容、时间、方式等。 01确定培训目标根据机械加工工艺要求，明确操作人员需要掌握的技能和知识。 02分析培训需求针对操作人员的实际情况，分析其在技能、知识、态度等方面存在的差距。 操作人员培训计划制定包括机械加工工艺基础知识、设备操作规范、安全生产知识等。 采用理论讲解、实践操作、案例分析等多种方式进行培训，确保操作人员全面掌握所需技能。 操作技能培训内容及方法培训方法培训内容考核标准制定明确的技能考核标准，包括操作技能、理论知识、安全生产等方面。 考核方式采用实际操作、笔试、口试等多种方式进行考核，确保考核结果客观、公正。

机床工艺加工定位误差

2.定位副制造不准确误差 工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。 夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝※准确，它们得实际尺寸(或位置)都允许在分别规定得公差范围内变动。 同时，工件上的定位基准面也会有制造误差。 工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件※大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。 工件的孔装夹在水平放置的心轴上铣削平面，要求保证尺寸h，由于定位基准与设计基准重合，故无基准不重合误差;但由于工件的定位基面(内孔D)和夹具定位元件(心轴d1)皆有制造误差，如果心轴制造得刚好为d1min，而工件得内孔刚好为Dmax，当工件在水平放置得心轴上定位时，工件内孔与心轴在P点接触，工件实际内孔中心得※大下移量ab=(Dmax-d1min)/2，ab就是定位副制造不准确而引起的误差。 基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的方向可能不相同，定位误差取为基准不重合误差和定位副制造不准确误差的矢量和。 疫情新常态下，机床展会营销将何去何从【机床】切削液用不好，小心水包油或油包水! 浙江省智能制造装备行业市场规模及发展前景分析预计2025年产业链年产值将突破5000亿元。

钢结构加工施工误差标准

钢结构加工及施工误差标准一、构件连接处螺栓孔加工误差值标准允许偏差检测方法1.00.0用游标卡尺或孔径M规检查0.03t且不大于2.0螺栓孔孔距的允许偏差(mm)螺栓孔孔距范围500501~12001201~30003000同一组内任意两孔间距离3.0注:1、在节点中连接板与一根杆件2、对接接头在拼接板一侧的螺彳3.. 钢结构加工施工误差标准.docx 钢结构加工施工误差标准 钢结构加工及施工误差标准一、构件连接处螺栓孔加工误差值标准允许偏差检测方法1.00.0用游标卡尺或孔径M规检查0.03t且不大于2.0螺栓孔孔距的允许偏差(mm)螺栓孔孔距范围500501~12001201~30003000同一组内任意两孔间距离3.0注:1、在节点中连接板与一根杆件2、对接接头在拼接板一侧的螺彳3、在两相邻节点或接头间的螺栓螺栓孔;4、受弯构件翼缘上的连接螺栓3GH旺布雷力的巾更给了央一如LuM-M「J、焊接型钢误差值标准焊接H型钢的允许偏差h500截而高度h500h10003.0h10003，0允许偏差腹板中心偏移2.0嵬缘板垂直度b/100且不应大3.0弯曲矢高1/1000且不应大10.0扭曲h/250目不应大5.0t14t143，02.0横截面水平弓度纵截面水平引h/100h/100上翼缘外侧中点至边孔横距al3.0卜翼缘外侧中点至边孔竖距a23.0孔间横向品目离a31.5孔间竖向距离a41.5弯曲度c(高度小于610mm+3.0(只允许凹弯曲度c(高度610?1220mm+3.0(只允许凹进)弯曲度c(高度大于1220mm+3.0(只允许凹进)对口错边(t/10且不大于3.0搭接长度a高度5.01.52.0b/100且不大于4.0中心偏移e焊接连接制作组装的允许偏差(mm)目允许偏差2.0型钢错位连接处1.0其它处2.0箱形截面高度h2.0宽度bb/200且不大于3.0:、钢构件的外形尺寸单层钢柱的外形尺寸允许偏差(mm)项目允许偏差3.0柱身扭曲其他处8.0柱截面几连接处何尺寸非连接连接处1.5b/100其他处且不大于图例5.0柱脚底板平面度5.0柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0焊接实腹钢梁外形尺寸允许偏差(mm)h/250，且扭曲不应大于10.0145.0腹板局部平面项目允许偏差图例梁长度h2000h2000设计要设计未要求起L/500010.0-5.0L/200010.0i-i焊接实腹钢梁外形尺寸允许偏差(mm)4.0t14项目允许偏差图例1.0吊车梁上翼缘与b/100且不大于3.0箱型截面对角线5.0箱型截连接处距离a其他处1.01.5h/500且不大于2.0h/500且不大于2.0钢管外形尺寸允许偏差(mm)项目允许偏差图例管口圆度d/500，且不应大于5.0管面对管轴的d/500，且不应大于3.0弯曲矢岛L/1000，且不应大于5.0对口错边t/10，且不应大于3.0钢柱安装的允许偏差(mm)四、安装误差值标准支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差(mm)允许偏差支承面标图3.0水平度L/1000地脚螺栓(锚栓)螺栓中心偏移3.0螺栓露出长度+20.00.0螺纹长度+20.00.0预留孔中心偏移10.0钢柱安装的允许偏差(mm)允许偏差+3.0H/1000挠曲矢10.0H10H/1000H10m20.0底层H25，0柱脚底座中心线对定位轴线的偏移桁架、梁及受压杆件垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差(mm)项目允许偏差H/250，且不能大于15.0侧向弯曲30mL/1000，且不能大10.030m60mL/1000，且不能大60mL/1000，且不能大50.0图例L-J.